Automatisierung c-motion dynamics

Basierend auf unserer Software F4Integrate ist F4Warehouse vollständig in die bestehende Softwarelandschaft integriert und ermöglich somit eine nahtlose Interaktion untereinander.
Vorteile:

• Chaotische oder sortenreine Stapel können festgelegt werden. 
  Daneben gibt es auch die Möglichkeit zur dynamischen Generierung von Lagerplätzen – das Flächenlager schafft sich selbst die Stapelplätze mit der bestmöglichen Ausnutzung der verfügbaren Fläche.
• Außerdem besteht die Möglichkeit zur dynamischen Auftragsanalyse, bei dem das Flächenlager die effizienteste Reihenfolge zur Abarbeitung der Aufträge selbsttätig wählt – Vorteil weniger Umlagerungen und eine schnellere Abarbeitung von Aufträgen
• Anwendung von diversen Regeln auf Materialien
• Modernes und einfach zu bedienendes User Interface

Schaltschrank c-motion dynamics lt. kundenspezifischem Layout am Boden positioniert zur einfachen Wartung.

Massive Schweißkonstruktion mit niedriger Bauhöhe welche die entstehenden Kräfte während des Verfahrens ideal aufnimmt. 

Maximale Verfahrgeschwindigkeiten:

• X-Achse 130 m/min
• Y-Achse 110 m/min
• Z-Achse 40 m/min

Die Verstellung der Z Achse erfolgt über eine Hubschere.
Die Saugtraverse besteht aus Aluminiumprofilen mit Längsverstellung über eine präzise Servoachse.

Diese ist für Platten mit folgenden Abmessungen geeignet:

• Länge: 2.000 - 4.350 mm
• Breite: 600 - 2.160 mm
• Stärke: 8 - 80 mm

Balgsauger werden zur Manipulation unterschiedlichster saugfähiger Materialien eingesetzt:

• Spanplatte roh und beschichtet (Rohdichte mindestens 650 kg/m³)
• MDF und HDF roh (Rohdichte mindestens 750 kg/m³)
• MDF und HDF beschichtet
• Kompaktplatte (HPL)
• Sperrholz bzw. Mehrschichtplatte
• OSB geschliffen mind. Type 3

Dieser Parameter abweichende Materialien können nach technischer Klärung spezifisch angeboten werden.

Automatische, stufenlose Längsverstellung der Saugtraverse stellt das Vereinzeln auch von luftdurchlässigen Materialien sowie einen schonenden Transport von unterschiedlichen Plattendimensionen sicher. 
Plattenlänge bei Standard-Saugtraverse 2.000 - 4.350 mm
Plattenlänge bei optionaler Saugtraverse für Großformate 2.500 - 5.600 mm

Zur Manipulation der Platten wird eine an der Saugspinne mitfahrende Vakuumeinheit genutzt. Die Erzeugung des Unterdrucks erfolgt je nach Ausführung über ein oder mehrere Venturi-Ventile. Zur Energieeinsparung und Effizienz im Aufbau des Vakuums befindet sich auf der Saugspinne ein Vakuumtank. 

Automatische Erfassung des Plattengewichts bei jedem Hebeprozess. Somit wird regelmäßig das gemessene Gewicht mit dem realen Plattengewicht abgeglichen. Bei einer Abweichung des Messwertes zum errechneten Plattengewicht während z. B. des Einlagerprozesses stoppt die Anlage automatisch mit einer entsprechenden Fehlermeldung.

Nach Aufnahme einer Platte bei jedem Manipulationsvorgang wird die Position der Platte am Manipulator erkannt. Eine Korrektur, insbesondere während des Einlagerprozesses, erfolgt vollautomatisch und stellt so eine präzise Stapelbildung im Lager sowie genaue Positionierung der Platten bei der Beschickung auf die Maschine sicher.

Dreheinrichtung am Manipulator zum Verdrehen der Saugtraverse inklusive der Z Achse, von -5° bis 185°. Die Lagerung ist sehr präzise und laufruhig durch ein hochwertiges Präzisions-Schrägkugellager anstelle eines konventionellen Drehkranzes ausgeführt. Ein Ausrichten des Plattenstapels ist somit sehr genau automatisiert möglich.

Ein- bzw. Auslagerplatz zur Zufuhr der Plattenstapel mittels Gabelstapler. Ausführung mit mechanischen Anschlagsäulen in der Tiefe und seitlich zur Ausrichtung, sowie mit verzinkter Formrohrkonstruktion zur Aufgabe des Plattenstapels.
Zutritt ist mittels Lichtschranke ausgeführt - alternativ Endschalter an kundenseitigem Rolltor. Ausführung lt. kundenspezifischem Layout.
Direkte Beschickung auf die Maschine sofort vom Einlagerplatz aus ebenfalls jederzeit möglich.

Industrie-Funk-Scanner für die einfache Erfassung der Daten während des Einlagerprozesses. 
Vor Einlagerung können Listen mit Barcodes der entsprechenden Plattenmaterialien ausgedruckt werden. 
Beim Einlagern wird dieser Barcode gescannt und das entsprechende Material mit der korrekten Stückzahl in der Software automatisch ausgewählt. 

Eine elektrische Verbindung der Maschine und des Flächenlagers beinhaltet einen Signalaustausch für einen ordnungsgemäßen Ablauf im automatischen Beschickungsprozess und stellt die Sicherheits-relevanten Verbindungen der beiden Maschinen zueinander her.
Sofern die Optimierungs-Software die Aufträge digital an das Flächenlager übergibt, stellt ein Datentransfer sicher, dass das für diesen Auftrag entsprechende CNC Programm bzw. der Schnittplan an der Maschine automatisch geöffnet wird. Dadurch wird die Bearbeitung von der Arbeitsvorbereitung aus gesteuert und Bedienfehler durch falsche Selektion von CNC Programmen oder Schnittplänen auf ein Minimum reduziert. 
Anbindung an Fremdfabrikate ist nicht im Standard inkludiert, kann aber nach technischer Prüfung beurteilt werden.

Die maximale Tragkraft beträgt im Standard 200 kg, kann optional auf 250 kg oder 320 kg erhöht werden.

Sie haben geringe Platzmöglichkeiten und möchten trotzdem alle Vorteile einer automatischen Plattenlagerung und Beschickung nutzen? Genau dann und bei entsprechender Hallenhöhe ist das sogenannte Multilevel-Lager die absolut richtige Lösung für Sie. Die Plattenlagerung erfolgt im oberen Stock, wobei Ihre Maschinen durch eine Aussparung in der Zwischendecke auf Bodenniveau beschickt werden können. Dadurch haben Sie im Erdgeschoß den benötigten Platz für Ihre Tätigkeiten frei zur Verfügung und erreichen trotzdem maximale Flexibilität und Effizienz durch die Vorteile des automatischen Plattenlagers.