C’est en périphérie de Vechta, à environ 60 km de Brême, que se trouve la menuiserie Diekmann. Sur un terrain de 10 000 m2 se dresse un grand bâtiment en briques, typique du nord de l’Allemagne. Il abrite, sur 3500 m2, les bureaux, l’exposition, l’ensemble de la production et le stockage. En entrant, je me retrouve immédiatement dans l’espace d’exposition. À gauche, des fenêtres et des portes ; à droite, un véritable paradis de cuisines personnalisées, de tables en bois massif, de bancs et de chaises.
Cette disposition est logique, car la menuiserie, avec ses 26 collaborateurs, fabrique aussi bien des éléments de construction que tout ce qui relève de l’agencement intérieur sur mesure. Ces deux secteurs d’activité sont d’égale importance et représentent chacun 50 % de la charge de travail.
Une entreprise familiale de deuxième génération
Il y a 25 ans, Jürgen Diekmann, menuisier et architecte, a rejoint l’entreprise de son père, directement en tant que co-gérant et homme polyvalent. « Les connaissances de l’artisanat, alliées au savoir-faire d’un architecte, m’ont offert les conditions idéales pour m’investir pleinement dans la menuiserie dès le début », me raconte-t-il. Et la formule a fonctionné. Depuis 2014, il est l’unique gérant de cette « menuiserie de village » moderne et prospère. « Autrefois, chaque village avait son menuisier, qui s’occupait de tous les travaux d’aménagement. C’est un peu comme ça chez nous aujourd’hui encore. Nous faisons tout : agencement intérieur personnalisé, fenêtres, portes, escaliers, vérandas, et si un client souhaite que nous prenions en charge l’ensemble des travaux, y compris les sols, les cloisons sèches, etc., ce n’est pas un problème non plus.
Ce qui a changé, en revanche, c’est notre parc de machines et sa connexion logicielle. Sur ce point, nous nous efforçons d’être aussi modernes que possible, dans la mesure où cela reste économiquement viable pour nous. »
De plus, la zone de chalandise de la menuiserie a évolué : aujourd’hui, les demandes peuvent provenir de toute l’Europe.
La fabrication de fenêtres sur de nouvelles bases
En 2016, la menuiserie a déjà investi massivement dans sa production de fenêtres. Jürgen Diekmann explique : « Avec notre ligne d’usinage d’angle, plutôt rigide, nous avions du mal à répondre à la fois aux exigences techniques, aux attentes élevées des clients et à la diversité croissante des produits. » À cela s’est ajoutée l’évolution de la technologie de fabrication, qui a ouvert de toutes nouvelles possibilités. La décision d’opter pour un usinage CNC complet et flexible et l’investissement dans un centre Centateq S-800 de Homag, d’une capacité d’environ 20 fenêtres par jour, ont permis de placer la fabrication d’éléments de construction sur des bases nouvelles et pérennes. L’assemblage d’angle à tenon et mortaise utilisé jusqu’alors, avec ses lourds jeux d’outils, était ainsi dépassé. Aujourd’hui, la production se fait avec l’assemblage d’angle Zuani-Prüller.
L’agencement intérieur de A à Z
Pour un agencement intérieur professionnel, la menuiserie propose des fabrications sur mesure à partir d’une seule pièce. Chaque pièce de la maison peut être équipée, qu’il s’agisse de meubles indépendants pour le séjour ou d’armoires encastrées pour les chambres, buanderies, etc. Les cuisines constituent un axe majeur. C’est pourquoi l’entreprise mise ici sur Carat, un logiciel de conception distinct et très répandu. Pour tout le reste, la planification est systématiquement réalisée avec Palette CAD.
Chez Diekmann, la planification et le conseil sont gratuits. Le premier entretien a souvent lieu directement sur le chantier, afin de pouvoir prendre immédiatement des mesures fiables. Une fois les visualisations créées à partir de ces données validées par le client, les dessins de fabrication et toutes les données pertinentes, comme les plans de débit, sont générés directement au bureau des méthodes, avant d’être transmises en ligne à l’atelier.
Une combinaison intelligente : la scie à panneaux
La dernière acquisition de l’entreprise familiale est un combiné scie-magasin avec retour des chutes, qui a été installé et mis en service en l’espace de deux semaines. Au centre de cet ensemble se trouve la scie à panneaux horizontale à poutre de pression Format 4, modèle Kappa Automatic 80. Avec une hauteur de coupe de 80 mm, elle permet d’usiner des panneaux en paquet, par exemple quatre panneaux de particules de 19 mm en une seule fois. La machine est conçue pour des demi-formats de 2,80 x 2,07 m, afin que les panneaux puissent être chargés directement depuis le magasin. L’optimisation du débit est réalisée en amont, au bureau, avec le logiciel Ardis.
À côté du pupitre de commande de la scie, clairement agencé et intuitif, se trouve une imprimante d’étiquettes. Chaque étiquette correspondant à la pièce qui vient d’être coupée est imprimée automatiquement. L’opérateur n’a plus qu’à coller l’étiquette et à empiler la pièce découpée et identifiée.
Une combinaison intelligente : le magasin de panneaux
Autour de la scie se trouve le nouveau système de stockage de panneaux automatique CSF Professional de Barbaric. Sur une surface de 6 x 12 m, scie comprise, il est possible de stocker plus de 500 panneaux en demi-format. Huit emplacements de stockage sont disponibles à cet effet, dont deux sont exclusivement réservés aux chutes, qui peuvent être réintroduites automatiquement dans le processus de production si nécessaire.
La surface au sol inclut le poste d’entrée en stock, situé juste à côté de la porte de livraison. Le processus est très simple : les nouveaux panneaux sont amenés par chariot élévateur ou transpalette. Sur le terminal, toutes les données pertinentes peuvent être saisies directement dans le logiciel de gestion de Barbaric, et le préhenseur stocke automatiquement les panneaux. Grâce à l’unité de rotation à 90°, les panneaux peuvent être stockés dans toutes les directions. Pour une fiabilité accrue du processus, les panneaux sont mesurés et pesés à chaque opération de manipulation.
« Auparavant, nous devions stocker nos panneaux dans un entrepôt séparé de 8 x 20 m et les transporter avec le chariot élévateur du hall de stockage au hall de production. Aujourd’hui, ce hall de stockage supplémentaire est entièrement libre, et le risque que les panneaux prennent l’humidité ou soient rayés pendant le transport n’existe plus », me confie le patron alors que nous nous trouvons dans l’ancien magasin de panneaux. De plus, avec le nouveau système, M. Diekmann connaît toujours exactement le niveau des stocks et l’emplacement des panneaux – les recherches fastidieuses sont terminées.
De l’atelier au client
Les panneaux découpés, munis de leur étiquette, passent ensuite au centre d’usinage CNC, un Weeke Venture 5, puis à la plaqueuse de chants avec retour de pièces. Ici, une Edgeteq S300 de Homag garantit une qualité optimale. Pour l’usinage du bois massif, l’atelier dispose des machines standard habituelles d’une menuiserie, ainsi que d’une ponceuse à large bande. Tout récemment, une dégauchisseuse T54 et une raboteuse T45 de Martin ont rejoint le parc.
Pour le prémontage, les pièces usinées sont acheminées vers l’atelier de montage. Chaque collaborateur y dispose de son propre poste de travail, avec une armoire à outils et une table élévatrice pour un travail ergonomique. La menuiserie utilise des tables de montage réglables en hauteur depuis plus de 20 ans. Jürgen Diekmann explique : « Il a toujours été important pour nous d’offrir de bonnes conditions de travail à nos collaborateurs. »
La livraison de tous les meubles, agencements intérieurs et éléments de construction est assurée par trois équipes de montage de deux personnes. La réception se fait toujours avec le chef de projet. M. Diekmann précise : « Pour nos clients, il est important d’avoir un interlocuteur unique qui les accompagne du début à la fin du projet. »
