Technologie CNC de pointe pour un volume d'investissement réduit
Une technologie CNC à un prix raisonnable gagne en importance dans les entreprises artisanales universelles. Qu'il s'agisse de produits standard ou de pièces uniques individuelles, le centre d'usinage universel Format-A CNC profit H200 fabrique des pièces uniques et des séries de manière ultra efficace augmentant votre bénéfice dès le premier jour d'utilisation. Dans un nouveau design entièrement revu, les centres d'usinage de Format4 incarnent dynamique, puissance et technologie de pointe. Le nouveau bâti de la machine avec nervurages massifs en acier assure une stabilité maximale pour une performance maximale. Avec un vaste choix de divers changeurs d‘outils et le logiciel parfaitement adapté Format-4, le nouveau centre d‘usinage FORMAT4 CNC est un pack complet fiable pour la production de portes, de fenêtres, d‘escaliers et de meubles en bois massif à partir d’une seule pièce unique.
... machines prémium FORMAT4 pour des exigences prémium
Avec le Pack Performance la puissante commande CN permet d'atteindre le plus haut standard de l'industrie. Différents degrés d'optimisation garantissent des temps de traitement plus courts, des résultats de fraisage différents et davantage de confort pour l'usinage CNC:
lightPos:
- Précis (+/-1 mm)
- Clair (visible immédiatement en un coup d'oeil sur tout le champ de travail)
- Intuitif (différentes couleurs utilisées en continu pour représenter les outils de tension dans le logiciel, sur l'outil de tension même et dans la zone de positionnement sur la console)
- Adapté pour l'affectation pendulaire
- Affichage de l'état de la machine pendant le service
Cliquez ici pour en apprendre davantage sur le système lightPos
La série H200 est équipée d'une rangée de butées arrière et centrale à cet effet. En option, les séries H300 et H350 disposent en outre d'une rangée de butées avant. Les solides cylindres de butée de référence assurent le référencement flexible des composants de petites, moyennes et grandes pièces sur le champ de travail.
Il suffit d'ouvrir le capot pour pouvoir rapidement changer les mèches, effectuer les opérations de nettoyage ou de maintenance.
Les formes de ventouse les plus diverses vous garantissent la fixation sûre de chaque forme de pièce imaginable. De plus, vous pouvez utiliser sans restrictions autant de ventouses à dépression et d'outils de tension que vous souhaitez sur toute la console.
Dans la configuration standard, la pièce à usiner, les supports pour pièces à usiner et les ventouses sont représentés en même temps sur le pupitre CNC. Ceci garantit un positionnement sûr de la pièce et l'absence de collision entre l'outil et la ventouse. La position exacte des ventouses sur les supports pour pièces à usiner est affichée par un laser.
Le système lightPos est disponible comme complément à notre outil standard d'aide au positionnement.
En plus des ventouses, des pinces de serrage de cadre peuvent être aussi utilisées pour l'usinage de composants de cadre. À la différence des ventouses, les pinces de serrage de cadre obtiennent leur force de serrage grâce à l'air comprimé. Cela permet de générer une force de serrage nettement plus importante. Les raccords d'air comprimé sont situés sur la surface inférieure de la console.
Grâce aux couleurs changeantes du concept d'éclairage innovant, les différents messages d'état de la machine sont visualisés immédiatement. Ainsi, vous serez immédiatement informés sur l'état actuel de votre centre d'usinage CNC profit.
Les supports d'aide au chargement facilitent le positionnement des pièces lourdes ou de grandes dimensions. Hierdoor kan uw bewerkingscentrum door één persoon bediend worden.
Il y a un raccord distinct pour des travaux de fraisage via gabarits. Avec les gabarits, vous pouvez ainsi aspirer des pièces complexes ne pouvant plus être fixées par ventouses pour les usiner.
Spécialement prévue pour l‘utilisation de systèmes de serrage de cadre à air comprimé, cette fonction vous permet de disposer de nouvelles possibilités et d‘énormes forces de serrage pour l‘usinage de bois massif. Grâce à la désactivation individuelle des traverses, les chutes peuvent être enlevées sans pour autant arrêter le maintien de la pièce. De plus, la pièce reste exactement en position pour les usinages ultérieurs (ex: profilage intérieur) grâce au repositionnement des pinces de serrage une par une.
En plus des cylindres de butée pour pièces, des butées séparées sont à votre disposition pour l’usinage de surfaces plaquées possédant un débord de placage ou pour des panneaux stratifiés.
Aire d‘usinage: X= 3300 mm Y= 1280 mm Z= 250 mm (hauteur de passage à partir de la hauteur de la console)
Peu importe que vous soyez un fabricant de meubles pur ou une entreprise plus polyvalente. Décidez vous-même de la configuration de votre unité de perçage. Au choix, mèches de perçage verticales uniquement ou arbres de toupie avec fraises à rainurer pour usinages verticaux et horizontaux. Moteur commandé via variateur de fréquence jusqu'à 7 500 t/min.
D‘une puissance de 12 à 15 kW et d‘une vitesse jusqu‘à 24.000 T/min, le moteur de fraisage est contrôlé par variateur. Le moteur de fraisage est monté directement sur le module de support de la tête de perçage sur l‘axe Z. Deux guidages linéaires garantissent le déplacement vertical de haute précision du moteur de fraisage. Celui-ci est positionné par une tige filetée rectifiée sur roulement à billes. Le serrage de l‘outil à fixation HSK F63 s‘effectue automatiquement. Des capteurs contrôlent le serrage de l‘outil et garantissent la sécurité du fonctionnement de la machine. Le nettoyage de la fixation de l‘outil s’effectue pneumatiquement. L‘axe C est disponible en tant que quatrième axe interpolant (360°) de manière standard avec connexions à air comprimé pour l‘utilisation d‘agrégats.
Le déflecteur de copeaux rotatif par axe C et montable sur la broche de défonçage permet l‘utilisation sans restrictions des outils disponibles sur la machine. Lors de l’usinage des chants de la pièce, les copeaux seront déviés de manière optimale vers le système d’aspiration.
Bande de transport de copeaux pour rebuts et copeaux résiduels : pour l'évacuation de rebuts et de copeaux du bâti de la machine (côté droit). A la fin de la bande, ceux-ci sont séparés les uns des autres sur un glissoir de séparation et aspirés. Les rebuts sont collectés dans un conteneur.
Le dôme d'aspiration s'adapte à la hauteur de la pièce automatiquement à 3 niveaux et réduit ainsi considérablement l'émission de bruits et de poussières.
Grâce à la commande automatique du raccord d'aspiration le volume d'aspiration intégral alterne toujours entre unité de perçage et broche de défonçage, en fonction de ce qui est utilisé.
Monté sur la broche de fraisage pour optimiser le fraisage.
L'unité de mesure automatique de la longueur calcule la longueur des outils avec une précision au centième de millimètre près directement dans la machine. Les erreurs de mesure commises par l'opérateur sont ainsi exclues.
Le changeur linéaire à 12 emplacements sur la gauche du bâti de machine permet également d'incorporer jusqu'à 3 agrégats à la machine. L'emplacement d'agrégat le plus avancé peut aussi être utilisé comme station de retrait pour les changeurs d'outils difficilement accessibles.
En outre, une protection proposée en option protège parfaitement les prises d'outil HSK à haute précision contre la poussière et les copeaux.
Place de changement pour 4 outils de fraisage ou agrégats, montés sur le portique mobile. Assure un changement rapide même en mode alternatif.
Le changeur d'outils roatif avec 18 emplacements d'outils monté sur l'arrière du portique se déplace sur la totalité de l'axe X. Les temps de changement d'outils sont donc réduis au minimum avec l'utilisation du changeur à disques à 18 emplacements.
Le changeur d'outils à 12 emplacements augmente la productivité et offre plus de place pour des outils supplémentaires sur la machine.
La graisse est transportée vers les chariots de guidage des axes X, Y et Z ainsi que vers les broches tournantes à billes en Y et Z. La procédure de lubrification est effectuée automatiquement après un temps indiqué.
Le simulateur 3D représente de façon exacte les mouvements de déplacement, la vitesse de déplacement, les hauteurs de passage et les équipements optionnels comme l‘agrégat 5-motion, le déflecteur de copeaux, tous les changeurs d‘outils rotatifs ou les têtes de perçage et calcule les temps exacts d‘usinage nécessaires. Le contrôle de collisions vérifie s'il peut y avoir des collisions éventuelles et garantit la sécurité de travail sur la machine. Grâce à l'attribution du profil d'outil DXF, les contours de votre toupie sont transposés sur la pièce. Même lors du rodage de nouveaux outils, le profil DXF peut être utilisé pour vous aider et réduit ainsi le matériel utilisé.
Système de guidage axe X :
L'entreposage se fait via des mâchoires avec circulation de billes capsulées sur guidages linéaires trempés et rectifiés. L'axe X est positionné via un pignon de crémaillère bombé.
Système de guidage axe Y et Z :
L'entreposage se fait via des mâchoires avec circulation de billes capsulées sur guidages linéaires trempés et rectifiés. L'axe Z est positionné à l'aide d'une vis à billes rectifiée.
Lorsque le capot est en position de stationnement, tout le champ de travail est en accès libre. Ainsi, l'opérateur peut positionner la pièce sans aucune restriction.
Pour pouvoir proposer à nos clients divers avantages (confort d'utilisation, productivité, gain d'espace, etc.), la machine est disponible avec plusieurs concepts de sécurité :
Le changeur d'outils et l'armoire électrique sont installés en dessous du plan zéro du champ de travail. Cela permet de fixer et de traiter de manière flexible des composants ultra-longs en deux étapes.
Le dispositif de gestion du vide à 2 circuits installé sur nos consoles permet de fixer les outils de tension avant le positionnement de la pièce à usiner. La ventouse ne peut donc plus se décaler, ce qui augmente considérablement la sécurité du processus.
Nos machines sont équipées de ventouses d'une hauteur de 100 mm. La distance augmentée entre la console et la pièce à usiner permet de réduire considérablement les limites d'usinage sur la face inférieure du composant ainsi que les restrictions quant à l'utilisation d'agrégats sur les surfaces latérales.
